冲压面出现毛刺
刃口磨损或崩刃，应重新研磨。下料刃口的研磨量应以开出新的刃口(磨损部分已全部去除)为准。成形件因采用不同的加工方式，其寿命亦不同，研磨时需注意，并兼顾加设垫片的方便性。每次刃口的研磨应是针对所有的凸、凹模刃口，否则会造成维修及刃口研磨的频繁，反使生产不顺畅。模具间隙不合理，即使重新研磨刃口后，效果亦不佳，很快又出现毛刺等，须检查冲切断面形状，确认后作适当的模具间隙调整。针对一些下料的清角或细小突出部位间隙作适当的放大。

跳屑产生压伤
模具间隙较大，在研磨凹模刃口后，跳屑现象会加重，需提高模芯加工精度或修改模具设计间隙。冲压速度提高时，跳屑问题更严重，应考虑降速或使用吸尘器。改善凸模形状，将凸模刃口面修成不易跳屑的形状，如加大凸模刃口面斜度或改变斜度方向等。凸模磨损后料屑附着于凸模上引发跳屑，需研磨凸模刃口。凸模较短，产生跳屑，将其加长，即增加进入凹模的凸模长度。另外，材质的影响(硬性、脆性)，冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑上升。针对以上各方面的因素，应作相应的处理。

废料阻塞
漏料孔尺寸偏小，特别是细小突出部位，可作适当的放大。料屑翻滚，即漏料孔较大时，造成料屑翻滚而形成堵塞，需缩小漏料孔尺寸或使用吸尘器，料面滴油太多，油的粘度过高，可控制滴油量或更换油的种类(降低粘度)。刃口磨损，废料毛刺相互勾挂，落料时发生挤屑，有可能胀裂凹模，需及时研磨刃口。凹模刃部表面不良，如表面粗糙或模具过热时，粉屑烧结于直刃部表面，使料屑排除时摩擦阻力加大，需对凹模直刃部表面进行处置。凸模形状及凸模刃口面斜度研磨不利于排屑，作相应的改善。性质粘、软的材料也会造成排屑困难。

卡料
严重的卡料会导致模具损坏、断裂、崩刃，使模具工作失去平衡，精度严重受损。送料方式及送料距离和材料放松位置未调整好，需重新作准确的调整。生产过程中送料距离发生变异，须重新调整。材料的宽度尺寸超差或材料弧形以及毛刺过大，应更换材料。模具安装不当，与送料机构垂直度偏差较大，重新安装模具。模具与送料机构相距较长，材料较薄，材料在送进中翘曲，使送距不准，可在空档位置加设上下压板，或在材料上下加设挤料安全检测开关，使送料异常时能及时停止冲压。模具顶卸料不佳，如上模拉料折弯处卡料等，检查是否顶出弹力不足，顶出过长，顶块(销)处理不佳，仔细观察再采取相应的对策。

凸模断裂
各种因素引起的跳屑(模具内有异物)、废料阻塞及卡料均导致凸模断裂。另外，开始送料时(冲半料)，模具导向不准及卸料镶块导向部位磨损时，需作定期维护。成形件所选用的材质不恰当时，针对细小凸模作结构设计方面的改进，加大尺寸，而在冲切刃端将加出部分去除。大、小凸模相距较近，受材料牵引引发凸模断裂，须加强引导保护，或加大凸模尺寸，小凸模磨短1个料厚。冲压间隙偏小，需加大。冲压油选用不当(挥发性强)或无冲压油进行冲压，导致刃口磨损加剧或凸模崩刃、断裂等，需更换油的种类并控制冲压油滴油量。

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